Ky punim prezanton procesin e saldimit me spërkatje të kallëpeve të kanaçeve me shishe qelqi nga tre aspekte
Aspekti i parë: procesi i saldimit me spërkatje të kallëpeve të qelqit në shishe dhe kanaçe, duke përfshirë saldimin me spërkatje manuale, saldimin me spërkatje plazme, saldimin me spërkatje me lazer, etj.
Procesi i zakonshëm i saldimit me spërkatje të mykut – saldimi me spërkatje me plazmë, kohët e fundit ka bërë përparime të reja jashtë vendit, me përmirësime teknologjike dhe funksione të përmirësuara dukshëm, i njohur zakonisht si "saldimi me spërkatje me plazmën me mikro".
Saldimi me mikroplazmë me spërkatje mund të ndihmojë kompanitë e mykut të zvogëlojnë shumë kostot e investimeve dhe prokurimit, kostot e mirëmbajtjes afatgjatë dhe përdorimit të materialeve harxhuese, dhe pajisja mund të spërkasë një gamë të gjerë të pjesëve të punës. Thjesht zëvendësimi i kokës së pishtarit të saldimit me spërkatje mund të plotësojë nevojat për saldim me spërkatje të pjesëve të ndryshme të punës.
2.1 Cili është kuptimi specifik i "pluhurit të saldimit të aliazhit me bazë nikel"
Është një keqkuptim të konsiderosh "nikelin" si një material veshjeje, në fakt, pluhuri i saldimit të aliazhit me bazë nikel është një aliazh i përbërë nga nikel (Ni), krom (Cr), bor (B) dhe silikon (Si). Kjo aliazh karakterizohet nga pika e saj e ulët e shkrirjes, që varion nga 1020°C deri në 1050°C.
Faktori kryesor që çon në përdorimin e gjerë të pluhurave të saldimit me bazë nikeli (nikel, krom, bor, silikon) si materiale veshjeje në të gjithë tregun është se pluhurat e saldimit me bazë nikeli me madhësi të ndryshme grimcash janë promovuar fuqishëm në treg. . Gjithashtu, lidhjet me bazë nikelit janë depozituar lehtësisht nga saldimi me gaz me oksigjen (OFW) që në fazat e tyre më të hershme për shkak të pikës së tyre të ulët të shkrirjes, butësisë dhe lehtësisë së kontrollit të pellgut të saldimit.
Saldimi me gaz me karburant me oksigjen (OFW) përbëhet nga dy faza të dallueshme: faza e parë, e quajtur faza e depozitimit, në të cilën pluhuri i saldimit shkrihet dhe ngjitet në sipërfaqen e pjesës së punës; Shkrihet për ngjeshje dhe porozitet të reduktuar.
Duhet theksuar fakti se e ashtuquajtura fazë e rishkrirjes arrihet nga ndryshimi në pikën e shkrirjes midis metalit bazë dhe lidhjes së nikelit, i cili mund të jetë një gizë ferritike me një pikë shkrirjeje nga 1350 deri në 1400°C ose një shkrirje. pika prej 1,370 deri në 1,500°C të çelikut të karbonit C40 (UNI 7845-78). Është ndryshimi në pikën e shkrirjes që siguron që lidhjet e nikelit, kromit, borit dhe silikonit nuk do të shkaktojnë rishkrirje të metalit bazë kur ato janë në temperaturën e fazës së rishkrirjes.
Megjithatë, depozitimi i aliazhit të nikelit mund të arrihet gjithashtu duke depozituar një rruazë teli të ngushtë pa pasur nevojë për një proces rishkrirjeje: kjo kërkon ndihmën e saldimit me hark plazmatik të transferuar (PTA).
2.2 Pluhur saldimi i aliazhit me bazë nikelin i përdorur për veshjen e punuesve/bërthamëve në industrinë e qelqit të shisheve
Për këto arsye, industria e qelqit ka zgjedhur natyrshëm lidhjet me bazë nikelin për veshjet e ngurtësuara në sipërfaqet e punimeve. Depozitimi i lidhjeve të bazuara në nikel mund të arrihet ose me saldim me gaz me oksigjen (OFW) ose me spërkatje me flakë supersonike (HVOF), ndërsa procesi i rishkrirjes mund të arrihet përsëri me sisteme ngrohjeje me induksion ose saldim me gaz me oksigjen (OFW) . Përsëri, ndryshimi në pikën e shkrirjes midis metalit bazë dhe lidhjes së nikelit është parakushti më i rëndësishëm, përndryshe veshja nuk do të jetë e mundur.
Lidhjet e nikelit, kromit, borit, silikonit mund të arrihen duke përdorur Teknologjinë Plasma Transfer Arc (PTA), të tilla si Saldimi me Plazma (PTAW) ose Saldimi me Gaz Inert Tungsteni (GTAW), me kusht që klienti të ketë një punishte për përgatitjen e gazit inert.
Fortësia e lidhjeve të bazuara në nikel ndryshon sipas kërkesave të punës, por zakonisht është midis 30 HRC dhe 60 HRC.
2.3 Në mjedisin me temperaturë të lartë, presioni i lidhjeve me bazë nikel është relativisht i madh
Fortësia e përmendur më sipër i referohet ngurtësisë në temperaturën e dhomës. Megjithatë, në mjediset e funksionimit me temperaturë të lartë, ngurtësia e lidhjeve me bazë nikelit zvogëlohet.
Siç u tregua më lart, megjithëse fortësia e lidhjeve me bazë kobalti është më e ulët se ajo e lidhjeve me bazë nikelit në temperaturën e dhomës, fortësia e lidhjeve me bazë kobalti është shumë më e fortë se ajo e lidhjeve me bazë nikelit në temperatura të larta (të tilla si funksionimi i mykut temperatura).
Grafiku i mëposhtëm tregon ndryshimin në fortësinë e pluhurave të saldimit të ndryshëm të aliazhit me rritjen e temperaturës:
2.4 Cili është kuptimi specifik i "pluhurit të saldimit me aliazh me bazë kobalti"?
Duke e konsideruar kobaltin si material për veshje, ai është në fakt një aliazh i përbërë nga kobalt (Co), krom (Cr), tungsten (W) ose kobalt (Co), krom (Cr) dhe molibden (Mo). Zakonisht i referuar si pluhur saldimi "Stellite", lidhjet me bazë kobalti kanë karbide dhe boride për të formuar ngurtësinë e tyre. Disa lidhje me bazë kobalti përmbajnë 2.5% karbon. Karakteristika kryesore e lidhjeve me bazë kobalti është super fortësia e tyre edhe në temperatura të larta.
2.5 Problemet e hasura gjatë depozitimit të lidhjeve me bazë kobalti në sipërfaqen e shpimit/bërthamës:
Problemi kryesor me depozitimin e lidhjeve me bazë kobalti lidhet me pikën e lartë të shkrirjes së tyre. Në fakt, pika e shkrirjes së lidhjeve me bazë kobalti është 1,375 ~ 1,400 ° C, që është pothuajse pika e shkrirjes së çelikut të karbonit dhe gize. Hipotetikisht, nëse do të duhej të përdornim saldimin me gaz me oksigjen (OFW) ose spërkatje me flakë hipersonike (HVOF), atëherë gjatë fazës së "rishkrirjes", metali bazë do të shkrihej gjithashtu.
Opsioni i vetëm i zbatueshëm për depozitimin e pluhurit me bazë kobalti në punch/bërthamë është: Harku i Plazmës së Transferuar (PTA).
2.6 Rreth ftohjes
Siç u shpjegua më lart, përdorimi i proceseve të saldimit me gaz karburanti me oksigjen (OFW) dhe Spërkatjes me flakë hipersonike (HVOF) do të thotë që shtresa e pluhurit të depozituar shkrihet dhe ngjitet në të njëjtën kohë. Në fazën e mëvonshme të rishkrirjes, rruaza lineare e saldimit kompaktohet dhe poret mbushen.
Mund të shihet se lidhja midis sipërfaqes së metalit bazë dhe sipërfaqes së veshjes është e përsosur dhe pa ndërprerje. Goditjet në provë ishin në të njëjtën linjë prodhimi (shishe), grushta duke përdorur saldim me gaz oksigjen (OFW) ose spërkatje me flakë supersonike (HVOF), grushta duke përdorur harkun e transferuar në plazmë (PTA), të treguara në të njëjtën nën presionin e ajrit në ftohje , temperatura e funksionimit të goditjes së harkut të transferimit të plazmës (PTA) është 100°C më e ulët.
2.7 Rreth përpunimit
Përpunimi është një proces shumë i rëndësishëm në prodhimin e punimeve/bërthamës. Siç u tregua më lart, është shumë e pafavorshme të depozitoni pluhur saldimi (në grushta/bërthama) me fortësi të reduktuar ndjeshëm në temperatura të larta. Një nga arsyet ka të bëjë me përpunimin; Përpunimi i pluhurit të saldimit të aliazhit me fortësi 60HRC është mjaft i vështirë, duke i detyruar klientët të zgjedhin vetëm parametra të ulët kur vendosin parametrat e veglave rrotulluese (shpejtësia e mjetit rrotullues, shpejtësia e furnizimit, thellësia...). Përdorimi i së njëjtës procedurë saldimi me spërkatje në pluhur aliazh 45HRC është dukshëm më i lehtë; parametrat e mjetit rrotullues gjithashtu mund të vendosen më lart, dhe vetë përpunimi do të jetë më i lehtë për t'u përfunduar.
2.8 Rreth peshës së pluhurit të saldimit të depozituar
Proceset e saldimit me gaz me karburant (OFW) dhe spërkatjes me flakë supersonike (HVOF) kanë shkallë shumë të larta të humbjes së pluhurit, të cilat mund të jenë deri në 70% në ngjitjen e materialit të veshjes në pjesën e punës. Nëse një saldim me bërthamë me spërkatje kërkon në të vërtetë 30 gram pluhur saldimi, kjo do të thotë që arma e saldimit duhet të spërkasë 100 gram pluhur saldimi.
Deri tani, shkalla e humbjes së pluhurit të teknologjisë së harkut të transferuar të plazmës (PTA) është rreth 3% deri në 5%. Për të njëjtën bërthamë fryrëse, arma e saldimit duhet të spërkasë vetëm 32 gram pluhur saldimi.
2.9 Rreth kohës së depozitimit
Kohët e depozitimit të saldimit me gaz me karburant (OFW) dhe me spërkatje me flakë supersonike (HVOF) janë të njëjta. Për shembull, koha e depozitimit dhe shkrirjes së së njëjtës bërthamë fryrjeje është 5 minuta. Teknologjia Plasma Transferred Arc (PTA) kërkon gjithashtu të njëjtat 5 minuta për të arritur forcimin e plotë të sipërfaqes së pjesës së punës (harku i transferuar në plazmë).
Fotografitë e mëposhtme tregojnë rezultatet e krahasimit midis këtyre dy proceseve dhe saldimit me hark plazmatik të transferuar (PTA).
Krahasimi i goditjeve për veshje me bazë nikel dhe veshje me bazë kobalti. Rezultatet e testeve të kryera në të njëjtën linjë prodhimi treguan se goditjet e veshjes me bazë kobalti zgjasin 3 herë më shumë se goditjet e veshjes me bazë nikel, dhe goditjet e veshjes me bazë kobalti nuk treguan asnjë "degradim". Aspekti i tretë: Pyetje dhe përgjigjet në lidhje me intervistën e z.
Pyetja 1: Sa e trashë është teorikisht shtresa e saldimit për saldimin me spërkatje të plotë në zgavër? A ndikon në performancën trashësia e shtresës së saldimit?
Përgjigja 1: Unë sugjeroj që trashësia maksimale e shtresës së saldimit të jetë 2~2.5 mm, dhe amplituda e lëkundjes të vendoset në 5 mm; nëse klienti përdor një vlerë trashësie më të madhe, mund të ndeshet problemi i "fugës së prehrit".
Pyetja 2: Pse të mos përdorni një lëkundje më të madhe OSC=30mm në seksionin e drejtë (rekomandohet të vendosni 5mm)? A nuk do të ishte kjo shumë më efikase? A ka ndonjë rëndësi të veçantë lëkundja 5 mm?
Përgjigjja 2: Unë rekomandoj që pjesa e drejtë të përdorë gjithashtu një lëkundje prej 5 mm për të ruajtur temperaturën e duhur në kallëp;
Nëse përdoret një lëkundje 30 mm, duhet të vendoset një shpejtësi shumë e ngadaltë e spërkatjes, temperatura e pjesës së punës do të jetë shumë e lartë dhe hollimi i metalit bazë bëhet shumë i lartë dhe ngurtësia e materialit mbushës të humbur është deri në 10 HRC. Një konsideratë tjetër e rëndësishme është stresi pasues në pjesën e punës (për shkak të temperaturës së lartë), i cili rrit mundësinë e plasaritjes.
Me një lëkundje prej 5 mm gjerësi, shpejtësia e linjës është më e shpejtë, mund të merret kontrolli më i mirë, formohen qoshe të mira, ruhen vetitë mekanike të materialit mbushës dhe humbja është vetëm 2~3 HRC.
Q3: Cilat janë kërkesat e përbërjes së pluhurit të saldimit? Cili pluhur saldimi është i përshtatshëm për saldimin me spërkatje në zgavër?
A3: Unë rekomandoj pluhur saldimi modeli 30PSP, nëse ndodh plasaritje, përdorni 23PSP në kallëpe prej gize (përdorni modelin PP në kallëpe bakri).
P4: Cila është arsyeja e zgjedhjes së hekurit duktil? Cili është problemi me përdorimin e gize gri?
Përgjigjja 4: Në Evropë zakonisht përdorim gizën nodular, sepse giza nodulare (dy emra anglisht: Gize nodular dhe gize Ductile), emri merret sepse grafiti që përmban ekziston në formë sferike në mikroskop; ndryshe nga shtresat Gize gri e formuar nga pllaka (në fakt, mund të quhet më saktë "gize e petëzuar"). Dallime të tilla kompozicionale përcaktojnë ndryshimin kryesor midis hekurit duktil dhe gize të laminuar: sferat krijojnë një rezistencë gjeometrike ndaj përhapjes së plasaritjes dhe kështu fitojnë një karakteristikë shumë të rëndësishme duktiliteti. Për më tepër, forma sferike e grafitit, duke pasur parasysh të njëjtën sasi, zë më pak sipërfaqe, duke shkaktuar më pak dëmtime në material, duke marrë kështu epërsinë materiale. Duke filluar nga përdorimi i tij i parë industrial në vitin 1948, hekuri duktil është bërë një alternativë e mirë ndaj çelikut (dhe gizave të tjera), duke mundësuar kosto të ulët dhe performancë të lartë.
Performanca e difuzionit të hekurit duktil për shkak të karakteristikave të tij, e kombinuar me prerjen e lehtë dhe karakteristikat e rezistencës së ndryshueshme të gize, raport i shkëlqyer tërheqje/peshë
përpunueshmëri e mirë
kosto të ulët
Kostoja e njësisë ka rezistencë të mirë
Kombinim i shkëlqyer i vetive tërheqëse dhe zgjatuese
Pyetja 5: Cili është më i mirë për qëndrueshmëri me fortësi të lartë dhe fortësi të ulët?
A5: I gjithë diapazoni është 35~21 HRC, unë rekomandoj të përdorni pluhur saldimi 30 PSP për të marrë një vlerë fortësie afër 28 HRC.
Fortësia nuk lidhet drejtpërdrejt me jetëgjatësinë e mykut, ndryshimi kryesor në jetëgjatësinë e shërbimit është mënyra se si "mbulohet" sipërfaqja e mykut dhe materiali i përdorur.
Saldimi manual, kombinimi aktual (materiali i saldimit dhe metali bazë) i kallëpit të marrë nuk është aq i mirë sa ai i plazmës PTA, dhe shpesh shfaqen gërvishtje në procesin e prodhimit të xhamit.
Pyetja 6: Si të bëhet saldimi i plotë me spërkatje të zgavrës së brendshme? Si të zbuloni dhe kontrolloni cilësinë e shtresës së saldimit?
Përgjigja 6: Unë rekomandoj të vendosni një shpejtësi të ulët pluhuri në saldatorin PTA, jo më shumë se 10 RPM; duke filluar nga këndi i shpatullave, mbajeni distancën në 5 mm për të bashkuar rruaza paralele.
Shkruani në fund:
Në një epokë të ndryshimeve të shpejta teknologjike, shkenca dhe teknologjia nxisin përparimin e ndërmarrjeve dhe shoqërisë; saldimi me spërkatje i të njëjtës pjesë të punës mund të arrihet me procese të ndryshme. Për fabrikën e mykut, përveç shqyrtimit të kërkesave të klientëve të saj, cili proces duhet të përdoret, duhet të marrë parasysh edhe performancën e kostos së investimit të pajisjeve, fleksibilitetin e pajisjeve, mirëmbajtjen dhe kostot e konsumit të përdorimit të mëvonshëm, dhe nëse pajisja mund të mbulojë një gamë më të gjerë produktesh. Saldimi me mikroplazmë me spërkatje padyshim ofron një zgjedhje më të mirë për fabrikat e mykut.
Koha e postimit: Qershor-17-2022