Ky punim prezanton procesin e saldimit me llak të shisheve të qelqit mund të formohen nga tre aspekte
Aspekti i parë: Procesi i saldimit të llakut të shisheve dhe kazmave të qelqit, duke përfshirë saldimin manual të llakit, saldimin me llak plazma, saldimin me llak lazer, etj.
Procesi i zakonshëm i saldimit të llakit të mykut - saldimi me llak plazma, kohët e fundit ka bërë përparime të reja jashtë vendit, me përmirësime teknologjike dhe funksione të përmirësuara ndjeshëm, të njohura zakonisht si "saldim me llak mikro plazma".
Saldimi me llak mikro plazma mund të ndihmojë kompanitë e mykut të zvogëlojnë shumë kostot e investimeve dhe prokurimit, mirëmbajtjen afatgjatë dhe kostot e përdorimit të harxhimeve, dhe pajisjet mund të spërkasin një gamë të gjerë të pjesëve të punës. Thjesht zëvendësimi i kokës së pishtarit të saldimit me llak mund të plotësojë nevojat e saldimit me llak të pjesëve të ndryshme të punës.
2.1 Cili është kuptimi specifik i "pluhurit të bashkimit të aliazhit me bazë nikeli"
Ashtë një keqkuptim të konsiderosh "nikelin" si një material të veshur, në fakt, pluhuri i lidhësit të aliazhit me bazë nikeli është një aliazh i përbërë nga nikeli (NI), kromi (CR), bor (b) dhe silikoni (SI). Kjo aliazh karakterizohet nga pika e tij e ulët e shkrirjes, duke filluar nga 1,020 ° C deri në 1,050 ° C.
Faktori kryesor që çon në përdorimin e gjerë të pluhurave të lidhësit të aliazhit të bazuar në nikel (Nickel, Chromium, Boron, Silicon) si materiale të veshjes në të gjithë tregun është se pluhurat e bashkimit të aliazhit me bazë nikeli me madhësi të ndryshme të grimcave janë promovuar fuqimisht në treg. Gjithashtu, lidhjet e bazuara në nikel janë depozituar lehtësisht nga saldimi i gazit të karburantit (OFW) nga fazat e tyre të hershme për shkak të pikës së tyre të ulët të shkrirjes, butësisë dhe lehtësisë së kontrollit të pellgut të saldimit.
Saldimi i gazit të karburantit të oksigjenit (OFW) përbëhet nga dy faza të dallueshme: faza e parë, e quajtur faza e depozitimit, në të cilën pluhuri i saldimit shkrihet dhe ngjitet në sipërfaqen e pjesës së punës; I shkrirë për ngjeshje dhe porozitet të zvogëluar.
Fakti duhet të ngrihet që e ashtuquajtura faza e rimbushjes të arrihet nga ndryshimi në pikën e shkrirjes midis metaleve bazë dhe aliazhit të nikelit, i cili mund të jetë një gize ferritike me një pikë shkrirjeje prej 1,350 deri në 1.400 ° C ose një pikë shkrirjeje prej 1,370 deri në 1.500 ° C të C40 Steel karboni (UNI 7845-78). Shtë ndryshimi në pikën e shkrirjes që siguron që nikeli, kromi, bor dhe lidhjet e silikonit nuk do të shkaktojnë remelting të metaleve bazë kur ato janë në temperaturën e fazës së remelting.
Sidoqoftë, depozitimi i aliazhit të nikelit gjithashtu mund të arrihet duke depozituar një rruaza teli të ngushtë pa pasur nevojë për një proces remelting: kjo kërkon ndihmën e saldimit të harkut plazmatik të transferuar (PTA).
2.2 Pluhuri i bashkimit të aliazhit të bazuar në nikel i përdorur për veshjen e grushtit/bërthamës në industrinë e qelqit të shisheve
Për këto arsye, industria e qelqit ka zgjedhur natyrisht lidhjet me bazë nikeli për veshjet e ngurtësuara në sipërfaqet e grushtit. Depozitimi i lidhjeve të bazuara në nikel mund të arrihet ose nga saldimi i gazit oksi-karburant (OFW) ose nga spërkatja e flakës supersonike (HVOF), ndërsa procesi i rimbursimit mund të arrihet përsëri me sistemet e ngrohjes induksion ose saldimin e gazit oksi-karburant (OFW) përsëri. Përsëri, ndryshimi në pikën e shkrirjes midis metalit bazë dhe aliazhit të nikelit është parakushti më i rëndësishëm, përndryshe veshja nuk do të jetë e mundur.
Nikeli, kromi, bor, lidhjet e silikonit mund të arrihen duke përdorur teknologjinë e harkut të transferimit të plazmës (PTA), të tilla si saldimi plazmatik (PTAW), ose saldimi i gazit inert tungsten (GTAW), me kusht që klienti të ketë një punëtori për përgatitjen e gazit inertë.
Ngurtësia e lidhjeve të bazuara në nikel ndryshon sipas kërkesave të punës, por zakonisht është midis 30 HRC dhe 60 HRC.
2.3 Në mjedisin e temperaturës së lartë, presioni i lidhjeve të bazuara në nikel është relativisht i madh
Ngurtësia e përmendur më lart i referohet ngurtësisë në temperaturën e dhomës. Sidoqoftë, në mjediset e funksionimit të temperaturës së lartë, ngurtësia e lidhjeve të bazuara në nikel zvogëlohet.
Siç tregohet më lart, megjithëse ngurtësia e lidhjeve të bazuara në kobalt është më e ulët se ajo e lidhjeve të bazuara në nikel në temperaturën e dhomës, ngurtësia e lidhjeve me bazë kobalt është shumë më e fortë se ajo e lidhjeve me bazë nikeli në temperatura të larta (siç është temperatura e funksionimit të mykut).
Grafiku i mëposhtëm tregon ndryshimin në ngurtësinë e pluhurave të ndryshëm të lidhjes së aliazhit me temperaturë në rritje:
2.4 Cili është kuptimi specifik i "pluhurit të bashkimit të aliazhit me bazë kobaltin"?
Duke e konsideruar kobaltin si një material veshjeje, në të vërtetë është një aliazh i përbërë nga kobalt (CO), krom (CR), tungsten (W), ose kobalt (CO), krom (CR) dhe molibden (MO). Zakonisht referohet si pluhur bashkues “Stellite”, lidhjet me bazë kobalti kanë karbide dhe borides për të formuar ngurtësinë e tyre. Disa lidhje me bazë kobalti përmbajnë 2.5% karbon. Karakteristika kryesore e lidhjeve të bazuara në kobalt është super ngurtësia e tyre edhe në temperatura të larta.
2.5 Problemet e hasura gjatë depozitimit të lidhjeve të bazuara në kobalt në sipërfaqen e grushtit/thelbit:
Problemi kryesor me depozitimin e lidhjeve të bazuara në kobalt ka të bëjë me pikën e tyre të lartë të shkrirjes. Në fakt, pika e shkrirjes së lidhjeve të bazuara në kobalt është 1,375 ~ 1,400 ° C, që është pothuajse pika e shkrirjes së çelikut të karbonit dhe gize. Hipotetikisht, nëse do të duhej të përdornim saldimin e gazit të karburantit (OFW) ose spërkatjen e flakës hipersonike (HVOF), atëherë gjatë fazës "rimbushje", metali bazë gjithashtu do të shkrihej.
E vetmja mundësi e zbatueshme për depozitimin e pluhurit me bazë kobaltin në grusht/thelbin është: harku i transferuar i plazmës (PTA).
2.6 Rreth ftohjes
Siç u shpjegua më lart, përdorimi i proceseve të saldimit të gazit të karburantit të oksigjenit (OFW) dhe llakit hipersonik të flakës (HVOF) do të thotë që shtresa e pluhurit të depozituar është shkrirë dhe aderuar njëkohësisht. Në fazën pasuese të remelting, rruaza lineare e saldimit është e ngjeshur dhe poret mbushen.
Mund të shihet se lidhja midis sipërfaqes së metalit bazë dhe sipërfaqes së veshjes është e përsosur dhe pa ndërprerje. Grushta në provë ishin në të njëjtën linjë prodhimi (shishe), grushta duke përdorur saldimin e gazit të karburantit oksi (OFW) ose spërkatjen e flakës supersonike (HVOF), grushta duke përdorur harkun e transferuar në plazmë (PTA), të treguar në të njëjtën nën presionin e ajrit të ftohjes, harku i transferimit plazmatik (PTA) temperatura e funksionimit të punëve është 100 ° C më e ulët.
2.7 Rreth përpunimit
Machining është një proces shumë i rëndësishëm në prodhimin e grushtit/thelbit. Siç u tregua më lart, është shumë e pafavorshme të depozitoni pluhur bashkues (në grushta/bërthamë) me ngurtësi të zvogëluar rëndë në temperatura të larta. Një nga arsyet ka të bëjë me përpunimin; Machining në pluhurin e lidhjes së aliazhit të fortësisë 60HRC është mjaft e vështirë, duke i detyruar klientët të zgjedhin vetëm parametra të ulët kur vendosni parametrat e mjeteve të kthimit (shpejtësia e mjetit të kthimit, shpejtësia e ushqimit, thellësia ...). Përdorimi i të njëjtës procedurë të saldimit të llakit në pluhurin e aliazhit 45hrc është dukshëm më e lehtë; Parametrat e mjetit të kthimit gjithashtu mund të vendosen më të larta, dhe vetë përpunimi do të jetë më i lehtë për tu përfunduar.
2.8 Rreth peshës së pluhurit të depozituar të bashkimit
Proceset e saldimit të gazit oksi-karburant (OFW) dhe spërkatjes së flakës supersonike (HVOF) kanë norma shumë të larta të humbjes së pluhurit, të cilat mund të jenë aq të larta sa 70% në aderimin e materialit të veshjes në pjesën e punës. Nëse një saldim me llak thelbësor në të vërtetë kërkon 30 gram pluhur bashkues, kjo do të thotë që arma e saldimit duhet të spërkasë 100 gram pluhur bashkues.
Deri më tani, niveli i humbjes së pluhurit të teknologjisë së harkut të transferuar në plazmë (PTA) është rreth 3% deri në 5%. Për të njëjtën bërthamë të fryrë, arma e saldimit duhet të spërkasë 32 gram pluhur bashkues.
2.9 Rreth kohës së depozitimit
Saldimi i gazit oksi-karburant (OFW) dhe spërkatja e flakës supersonike (HVOF) Koha e depozitimit janë të njëjta. Për shembull, koha e depozitimit dhe remelting e së njëjtës bërthamë që fryn është 5 minuta. Teknologjia e harkut të transferuar nga plazma (PTA) gjithashtu kërkon të njëjtat 5 minuta për të arritur forcimin e plotë të sipërfaqes së pjesës së punës (harku i transferuar nga plazma).
Fotografitë më poshtë tregojnë rezultatet e krahasimit midis këtyre dy proceseve dhe saldimit të harkut plazmatik të transferuar (PTA).
Krahasimi i grushtave për veshjen e bazuar në nikel dhe veshjen e bazuar në kobalt. Rezultatet e testeve të drejtimit në të njëjtën linjë prodhimi treguan se grushtat e veshjes me bazë kobaltin zgjatën 3 herë më shumë sesa grushta veshjesh me bazë nikeli, dhe grushta veshjesh me bazë kobalt nuk treguan ndonjë "degradim". Aspekti i tretë: pyetje dhe përgjigje në lidhje me intervistën me z. Claudio Cordi, një ekspert i saldimit të llakit, në lidhje me saldimin e plotë të spërkatjes së kaviljes.
Pyetja 1: Sa e trashë kërkohet teorikisht shtresa e saldimit për saldimin e plotë me llak të zgavrës? A ndikon trashësia e shtresës së bashkimit në performancën?
Përgjigje 1: Unë sugjeroj që trashësia maksimale e shtresës së saldimit është 2 ~ 2.5 mm, dhe amplituda e lëkundjes është vendosur në 5 mm; Nëse klienti përdor një vlerë më të madhe të trashësisë, mund të haset problemi i "bashkimit të xhiros".
Pyetja 2: Pse të mos përdorni një lëkundje më të madhe OSC = 30 mm në pjesën e drejtë (rekomandohet të vendosni 5 mm)? A nuk do të ishte kjo shumë më efikase? A ka ndonjë rëndësi të veçantë për lëkundjen 5 mm?
Përgjigje 2: Unë rekomandoj që pjesa e drejtë të përdorë gjithashtu një ritëm prej 5 mm për të ruajtur temperaturën e duhur në myk;
Nëse përdoret një ritëm 30 mm, duhet të vendoset një shpejtësi shumë e ngadaltë e llakut, temperatura e pjesës së punës do të jetë shumë e lartë, dhe hollimi i metaleve bazë bëhet shumë e lartë, dhe ngurtësia e materialit mbushës të humbur është aq i lartë sa 10 HRC. Një konsideratë tjetër e rëndësishme është stresi pasues i pjesës së punës (për shkak të temperaturës së lartë), gjë që rrit mundësinë e plasaritjes.
Me një ritëm me gjerësi 5 mm, shpejtësia e linjës është më e shpejtë, mund të merret kontrolli më i mirë, formohen qoshe të mira, mbahen vetitë mekanike të materialit mbushës, dhe humbja është vetëm 2 ~ 3 HRC.
Q3: Cilat janë kërkesat e përbërjes së pluhurit të bashkimit? Cili pluhur bashkues është i përshtatshëm për saldimin e llakut të zgavrës?
A3: Unë rekomandoj modelin e pluhurit të bashkimit Model 30PSP, nëse ndodh plasaritja, përdorni 23PSP në kallëpe prej gize (përdorni modelin PP në kallëpat e bakrit).
Q4: Cila është arsyeja e zgjedhjes së hekurit të dukshëm? Cili është problemi me përdorimin e gize gri?
Përgjigje 4: Në Evropë, ne zakonisht përdorim hekurin nodular, sepse gize nodulare (dy emra anglezë: gize nodulare dhe gize të dukshme), emri merret sepse grafit që ai përmban ekziston në formë sferike nën mikroskop; Për dallim nga shtresat prej gize gri të formuara nga pllaka (në fakt, mund të quhet më saktë "Hekuri i Laminuar i Gizit"). Dallime të tilla kompozicionale përcaktojnë ndryshimin kryesor midis hekurit të butë dhe prej gize të petëzuar: sferat krijojnë një rezistencë gjeometrike ndaj përhapjes së plasaritjes dhe kështu fitojnë një karakteristikë shumë të rëndësishme të duktilitetit. Për më tepër, forma sferike e grafitit, duke pasur parasysh të njëjtën sasi, zë më pak sipërfaqe, duke shkaktuar më pak dëme në material, duke marrë kështu epërsinë e materialit. Që daton nga përdorimi i parë i tij industrial në 1948, hekuri i dukshëm është bërë një alternative e mirë për çelikun (dhe prangat e tjera të hedhura), duke mundësuar me kosto të ulët, performancë të lartë.
Performanca e difuzionit të hekurit të dukshëm për shkak të karakteristikave të tij, e kombinuar me karakteristikat e lehta të prerjes dhe rezistencës së ndryshueshme të gize, raporti i shkëlqyeshëm i zvarritjes/peshës
Makineriteti i mirë
kosto e ulët
Kostoja e njësisë ka rezistencë të mirë
Kombinim i shkëlqyeshëm i vetive në tërheqje dhe zgjatje
Pyetja 5: Cila është më e mirë për qëndrueshmëri me ngurtësi të lartë dhe ngurtësi të ulët?
A5: E gjithë diapazoni është 35 ~ 21 HRC, unë rekomandoj të përdorni 30 pluhur bashkues PSP për të marrë një vlerë të ngurtësisë afër 28 HRC.
Ngurtësia nuk lidhet drejtpërdrejt me jetën e mykut, ndryshimi kryesor në jetën e shërbimit është mënyra se si sipërfaqja e mykut është "e mbuluar" dhe materiali i përdorur.
Saldimi manual, kombinimi aktual (materiali i saldimit dhe metali bazë) i mykut të përftuar nuk është aq i mirë sa ai i plazmës PTA, dhe gërvishtjet shpesh shfaqen në procesin e prodhimit të qelqit.
Pyetja 6: Si të bëjmë saldimin e plotë të llakut të zgavrës së brendshme? Si të zbuloni dhe kontrolloni cilësinë e shtresës së bashkimit?
Përgjigje 6: Unë rekomandoj të vendosni një shpejtësi të ulët pluhuri në saldatorin PTA, jo më shumë se 10rpm; Duke u nisur nga këndi i shpatullave, mbajeni hapësirën në 5 mm për të bashkuar rruaza paralele.
Shkruaj në fund:
Në një epokë të ndryshimit të shpejtë teknologjik, shkenca dhe teknologjia nxisin përparimin e ndërmarrjeve dhe shoqërisë; Saldimi i spërkatjes së së njëjtës pjesë të punës mund të arrihet nga procese të ndryshme. Për fabrikën e mykut, përveç marrjes në konsideratë të kërkesave të klientëve të saj, cili proces duhet të përdoret, ai gjithashtu duhet të marrë parasysh performancën e kostos së investimeve të pajisjeve, fleksibilitetin e pajisjeve, mirëmbajtjen dhe kostot e harxhueshme të përdorimit të mëvonshëm, dhe nëse pajisjet mund të mbulojnë një gamë më të gjerë të produkteve. Saldimi me llak mikro plazma padyshim që ofron një zgjedhje më të mirë për fabrikat e mykut.
Koha e Postimit: Qershor-17-2022